超声波水口振落效果的评估应围绕分离质量、生产效率、工艺适配性三大维度展开，结合量化指标与实际生产表现进行系统判断，确保工艺稳定、经济可行。
一、分离质量：确保产品外观与结构达标
这是最直接反映工艺成败的层面，直接影响客户验收和后续装配。
1.切口平整度与外观
理想状态：断面光滑、无毛刺、不发白、无拉丝或翻边，视觉上接近注塑成型原面。
检测方式：采用放大镜或显微成像设备抽检，尤其关注多浇口产品的同步一致性。
2.残留长度控制
要求残留水口长度 ≤ 0.1mm，避免影响装配精度或密封性能。
对高精度产品（如医疗器械、光学部件），建议使用影像测量仪进行全检抽样。
3.产品本体无损伤
振动能量应精准集中在连接点，防止产品主体出现微裂纹、变形或局部熔融。
可通过剖面切片或功能测试验证内部结构完整性。
二、生产效率：量化投入产出比与自动化价值
评估该工艺是否真正带来产能提升和成本优化。
1.单件处理时间
正常范围为0.5～1.5秒/件，远优于人工剪切（3～5秒）。
若配合机械臂自动上下料，可实现与注塑周期同步，达成“零等待”节拍。
2.良品率变化对比
相比人工操作导致的误剪、划伤等问题，超声波振落可将整体良率提升3%～8%。
建议统计上线前后各一周的数据，形成前后对比报告。
3.人力与运营成本节约
以日产10万件产线为例，原需6名剪水口工人，自动化改造后仅需1人巡检，年节省人力成本超30万元。
同时减少刀具损耗、废料清理等间接成本。
三、工艺适配性：决定长期运行稳定性
需从材料、结构设计、设备参数三方面验证匹配度。
1.材料兼容性
适用于ABS、PC、PS、PMMA、POM、尼龙等硬质热塑性塑料。
对软质材料（如TPE、TPU）效果较差，易出现切面不齐或能量传导不良。
若为双色注塑或异材组合，需提前打样测试，调整功率与时间防止“一边熔一边断”。
2.水口结构设计合理性
连接点厚度：推荐0.5～1.5mm，过厚需更高功率，过薄易脱模断裂。
水口直径：应匹配振动传导需求。例如连接点厚0.8mm时，水口直径宜为2～3mm；厚1.2mm时可增至3～4mm。
水口长度：建议8～15mm，过短夹具难固定，过长则易晃动耗能。
3.设备参数可调性与稳定性
关键参数包括频率（常用15/20/28kHz）、振幅、压力、保压时间。
设备应具备自动调谐功能，快速匹配换能器与负载，减少调试时间。
推荐通过小批量试产（打样测试）验证效果，最稳妥的方式是寄样实测。
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